熱間鍛造

熱間鍛造のプロセスは次のとおりです。鋳造棒または素材に継続的に巨大な押出力が加えられ、並び同時に素材の融点の75%まで加熱されます。 熱間鍛造製品は、可塑性が高く、粒子構造が均一で、気孔が無い特質です。

非合金アルミニウムの融点は655℃ですが、アルミニウム自体の最高の品質、最強の剛性、高い延性を維持するために、熱間鍛造プロセスは300〜500℃に保たれます。 製造過程における高温により、アルミニウム鋳造棒の延性は鍛造用に高い塑性状態に維持され、製造に適したより微細な製品が作成されます。

カスタマイズされた鍛造製品は、主に熱間鍛造時の高い可塑性を理由に、熱間鍛造によって行われます。 熱間鍛造後の完成品は、優れた均一な表面を有するため、研磨、塗装、コーティング、サンドブラスト艶消し、陽極酸化などのさまざまな表面処理に非常に適しており、特別なニーズを持つカスタマイズされた製品に非常に適しています。 熱間鍛造材の入手難易度は比較的低いため、国際貿易におけるアルミニウム価格は比較的安定しています。

熱間鍛造の主な追加コストは加熱の使用です。加工物は必ず高温までに加熱した後、所定の加工温度まで温度下げてから、鍛造行うことができます。この追加のステップによりコストが増加し、環境を汚染します。

加工物を加熱し、その後温度下げますが、温度下げは一定の手順で行わないと鍛造品の収縮や曲げ変形が発生する可能性があり、冷却過程には細心の注意が必要です。

熱間鍛造の過程は次のとおりです。 アルミニウム合金鍛造棒を300～500℃（完成品になる温度は异になります）までに加熱し、プレス加工は熱間鍛造製造過程の中でも一般的な製造方法です。 所謂押出のアルミニウム鋳造棒を上部金型と下部金型の置き、ハンマーで叩き/押出。

まず、アルミニウム鋳造棒の加熱に使用されるエネルギー量を削減するためには、異なる直径とサイズの各ビレットを個別に選別して加熱することで対応することができます。

搬送・製造工程の自動化の応用もコスト削減に有効な手段であり、離型剤の塗布、鍛造機からの鍛造品の取り出しと新しいビレットへの交換、出荷に備えた鍛造品の手配、保管などの作業は、いずれも労働集約的な工程です、これらは代わりにロボットを使用する、これは生産コストを削減するだけでなく、工場内の作業環境の安全性も考慮のうちに入ります。