冷間鍛造

熱間鍛造と冷間鍛造の最も大きな違いは、熱間鍛造は鋳造棒に連続的に押出力を加え、同時に鋳造棒を高温に加熱して鍛造することです。 冷間鍛造は、追加の加熱を行わず、常温での押出力だけを利用して鍛造する方法であり、冷間鍛造は硬度が高くなりますが、相対的に塑性は低くなります。 それでも冷間鍛造は製造コストの削減に加え、環境保護にも配慮でき一石二鳥です。

メーカーが冷間鍛造を多用する理由は、鍛造後の完成品が更に加工することがほとんどないためです。 すべてのビレットは鍛造前に焼鈍されているため、加工前の追加の加熱過程は必要ありません。そのため、冷間鍛造後の完成品の重量は元のビレットの重量とほぼ同じであり、鍛造中の重量減少はほとんどありません。冷間鍛造は寸法精度も非常に高いため、小型部品の製造に最適です。 生産サイクルの短縮及び金型寿命の延長、上記の様々な利点から、其々のメーカーが鍛造に冷間鍛造を使用し始めています。

鍛造工程ではビレットを加熱しないため、冷間鍛造工程で加工されるアルミニウムビレットは非常に硬く且つ延性が劣るため、アルミニウムビレットの絞りや成形には多くの制限が課せられます。 そのため、冷間鍛造ではカスタマイズされたデザインを生産することはできません。

冷間鍛造工程ではさらなる加熱は必要ありませんが、但し、冷間鍛造押出鋳造で鍛造した場合、完成品の如何なる割れ、硬化を除去するために追加の表面加熱処理が必要になります。

上に述べた幾つかの点から、冷間鍛造できる金属の種類は限られていることがわかります。例えば、炭素含有量が多すぎる金属は冷間鍛造に適さないため、金属の延性が低すぎて冷間鍛造に適さない可能性があります。冷間鍛造中に脆化したり、破損したりすることがあります。

冷間鍛造の流れは最初は常温で行うので冷間鍛造と呼ばれます。 鍛造されたビレットは上部タイプと下部タイプの間に配置され、目的の製品形状が形成されるまでプレスされます。 冷間鍛造製品が完成するには、圧延、延伸、プレス、スピニング、head鍛造、押し出しという多くの工程を経なければなりません。 冷間鍛造押出は製造において最も一般的な工程方法であり、この技術は主に自動車産業の部品の製造に使用されています。

冷間鍛造製品の製造コストを削減するための最も直接的な方法は、原材料から開始し、上流のサプライヤーから原材料を直接購入し、中間業者を排除して金属ブランクを工場に直接送ることです。

さらに、関連するすべての原材料、工具、製造方法および過程に関する専門知識を備えているため、適切なビレットを適切な機械に割り当てて、最大の生産効率を確保します。

高品質で効率的な潤滑システムは、コストを明確に削減するもう 1 つの方法です。 冷間鍛造過程中、特にトランスファープレスを必要とする製品の場合、均一かつ十分な潤滑を得ることが重要です。 完成品に潤滑油を塗布するこのシステムを導入することで、製品の欠陥や不良品が大幅に減少し、再鍛造の率が減り、無駄なコストを最小限に抑えることができます。